Traitement des composants en alliage de magnésium semi-solide

1. Innovation dans les principes techniques
Thixomolding® : Des particules d'alliage de magnésium sont injectées dans le moule à grande vitesse dans un état de coexistence solide (50-60%) et liquide. La température de moulage est 30 % inférieure à celle du moulage sous pression traditionnel et la taille des grains est affinée à 15 μm (50 % de mieux que le moulage sous pression), éliminant ainsi les pores et les défauts de fissuration thermique.

2. Avantages fondamentaux du processus
(1) Utilisation ultra-élevée des matériaux : la technologie de moulage quasi nette réduit le volume d'usinage, le taux d'utilisation des matières premières atteint 95 % (le processus de moulage sous pression n'est que de 70 %) et le coût unitaire est réduit de 25 %.
(2) Performances extrêmement légères : limite d'élasticité ≥ 220 MPa, allongement > 10 %, résistance spécifique 1,8 fois celle de l'alliage d'aluminium, permettant une réduction de poids des pièces de 40 %.
(3) Contrôle de précision au niveau du micron : tolérance maintenue à ± 0,05 mm (norme ISO 2768 m), rugosité de surface Ra≤ 0,8 μm et peut être directement revêtu de PVD.

3. Percée dans l’efficacité de la production
(1) Modèle de fabrication économe en énergie : la consommation d'énergie ne représente que 40 % du processus de moulage sous pression (mesurée ≤ 1,2 kWh/kg), une ligne de production de gaz de protection entièrement fermée sans SF6 et l'empreinte carbone est réduite de 60 %.
(2) Capacité de production de masse à grande vitesse : temps de cycle ultra-court de 90 secondes (y compris le traitement thermique T5), prenant en charge une production continue 24h/24 et 7j/7 et une capacité de production annuelle de 5 millions de pièces (ligne unique).

4. Garantie de conformité globale
(1) Certification de sécurité des matériaux : conforme à l'annexe XVII de l'UE REACH, teneur en cadmium <0,01 %, norme américaine ASTM B94-17 et fourniture de la fiche technique du matériau IMDS.
(2) Contrôle qualité du processus : surveillance en temps réel des rayons X en ligne (générer une carte de porosité 3D pour chaque pièce), valeur CPK stable ≥ 1,67.

5. Scénarios d'application typiques
(1) Allègement automobile : carter de boîte de vitesses (réduction de poids de 3,2 kg/pièce), cadre de volant (absorption d'énergie de collision augmentée de 30 %)
(2) Electronique grand public : coque d'ordinateur portable ultra-fine (épaisseur de paroi de 0,6 mm), corps de drone (résistance aux vibrations augmentée de 45 %)
(3) Dispositifs médicaux : support d'équipement IRM (zéro interférence magnétique), articulation de robot chirurgical (durée de vie en fatigue 2 millions de fois)

6. Modèle de coopération personnalisé
Prise en charge du développement conjoint : assurer une collaboration complète sur le processus, depuis la formulation des matériaux (personnalisation AZ91D/AM60B), la conception des moules (simulation Flow-3D®) jusqu'à l'introduction de la production de masse.